Routemaster RM857 von Hachette in 1/12

Hier starte ich den Baubericht des Routemaster Bus.



Lieferung 1, Bauphase 1

Die Übersicht aller Teile:



Zunächst geht es los mit den Nummernschild, das an den Kühlerrahmen angeschraubt wird. Beide Bauteile sind aus Metall.



...und im angeschraubten Zustand.

Jetzt wird das Ganze umgedreht und das Kühlergitter , ebenfalls aus (sehr dünnem) Metall, aufgelegt.



Zur zusätzlichen Befestigung sind 5 Kunststoff-"Buchsen" vorgesehen, die über die Befestigungspunkte gelegt werden, damit dann die Schrauben eingedreht werden können.



Jetzt geht es an die Scharniere für die Motorklappe, die jeweils aus 2 Teilen und einer Schraube zusammengesetzt werden.



...und fertig.

Wie man schon sieht, ist hier die Farbe etwas hinderlich, da diese recht dick aufgetragen wurde.

So musste ich die Scharniere danach längere Zeit "einbewegen", damit die überschüssige Farbe abgerieben wurde und die Scharniere leichtgängig sind.



Jetzt werden die Scharniere an die Zugangsplatte und die Motorhaube geschraubt.



Fertig!

Nun wird die Motorhaubenverstrebung (Plastik) unter die Motorhaube geschraubt.



Damit ist Bauphase 1 abgeschlossen.

Gruß Dirk

Die weiteren Bauphasen 3 und 4 kommen in den nächsten Tagen.

Bauphase 2 fällt erstmal aus, da ich eine Ersatzlieferung angefordert habe.

Die Teile waren zwar unbeschädigt, doch sollte man zwei Scheinwerferrahmen aus ganz dünnem Blech "auf die jeweiligen Kotflügel drücken, die dort einrasten".



...naja, Ergebnis war KNACK und die Dinger aus ganz dünnem Blech waren durchgebrochen, da die Stifte offensichtlich zu groß für die Löcher sind. Das halte ich für einen Materialfehler.

So werde ich die Haltestifte wohl bei der Ersatzlieferung herunterfeilen müssen, bis es klappt und dann mit Sekundenkleber fixieren.

Vorschau für die späteren Bauschritte:

Ich finde, das sieht alles sehr schön aus, aber die Schrauben sind eine Katastrophe. Man braucht einen 000er Schraubendreher zum Eindrehen und zudem sind die Schrauben so, dass sie manchmal in den Plastikteilen gar nicht fassen, was man aber mit Einsatz von Sekundenkleber ausgleichen kann. Aber so ist es ja eigentlich nicht gedacht.

Obwohl es "nur" zu schrauben ist, kostete das Ganze schon reichlich Mühe und Zeit. Aber das mag ich daran, denn zu schnell fertig werden macht ja auch keinen Spaß. An den Bauschritten 1-4 habe ich bestimmt 3 Stunden gehockt, das ist schon eine Menge.

Gruß Dirk

Hallo Dirk,
sieht schon mal gut aus. Ich werde auf jeden Fall zu schauen und gegebenenfalls meine Meinung (meinen Senf sagt man bei uns) dazu schreiben.
Was du hier schreibst bestärkt aber meine Entscheidung die Finger davon zu lassen.

Six-Seven schrieb:...naja, Ergebnis war KNACK und die Dinger aus ganz dünnem Blech waren durchgebrochen,
da die Stifte offensichtlich zu groß für die Löcher sind. Das halte ich für einen Materialfehler.

So werde ich die Haltestifte wohl bei der Ersatzlieferung herunterfeilen müssen, bis es klappt und dann mit Sekundenkleber fixieren....

Und genau das darf bei einem fast 1500€ teurerem Bausatz nicht passieren. Da hätte ich mir wieder Magengeschwüre geärgert.

Aber ich würde die Stifte nicht abschleifen sondern die Löcher größer bohren.

Six-Seven schrieb:......aber die Schrauben sind eine Katastrophe. Man braucht einen 000er Schraubendreher zum Eindrehen und
zudem sind die Schrauben so, dass sie manchmal in den Plastikteilen gar nicht fassen, was man aber mit Einsatz von Sekundenkleber
ausgleichen kann. Aber so ist es ja eigentlich nicht gedacht.......

Bei Metall habe ich immer die Schrauben mit Öl benetzt. Dann lassen die sich leichter hinein drehen.
Oder bei durchgehenden Löchern mit einem Gewindebohrer vorbohren.
Das Sekundenkleber nicht zu weit weg gelegt werden darf war bei meinem Bulli und Käfer leider auch normal. Darf aber eigentlich nicht sein.

Die schwarzen Schraubenköpfe würde ich alle mit roter Farbe tarnen.
Im Sichtbaren Bereich vielleicht sogar gegen Sechskantschrauben austauschen wo es möglich ist.

Six-Seven schrieb:.........Obwohl es "nur" zu schrauben ist, kostete das Ganze schon reichlich Mühe und Zeit.
Aber das mag ich daran, denn zu schnell fertig werden macht ja auch keinen Spaß.
An den Bauschritten 1-4 habe ich bestimmt 3 Stunden gehockt, das ist schon eine Menge......

Genau darum wollte ich den Routemaster bauen. Weil er doch anspruchsvoller ist als viele andere Schraubmodelle.

Hallo Rainer,

danke für Deinen "Senf", ich schätze ihn sehr

Zu KNACK: Naja, ich bin sicher auch nicht perfekt, aber dafür gibt es ja die Möglichkeit, dann den Kundenservice zu nutzen. Ist halt nur eine Zeitfrage. Und man lernt daraus. Löcher aufbohren ist wahrscheinlich wirklich besser, danke.

Zu den Schrauben: Bei den Plastikteilen hatte ich den Eindruck, daß die teilweise nicht fassen. Reindrehen war eigentlich kein Problem. Bei den außen sichtbaren Teilen liefern die übrigens rote Schrauben mit. Wird man dann bei Bauphase 2 sehen.

In der Tat unterscheidet sich der Routemaster recht stark z.B. vom Ford GT, den ich auch baue. Der baut sich deutlich einfacher. Jedes für sich finde ich aber gut.


Gruß Dirk

Ich setze mich mal mit dazu, wenn es erlaubt ist.
Könnte sein, dass ich aus Platzgründen auch mal bei den Autos lande.
Deswegen ist es für mich schön, dass Du so detailliert beschreibst, was ansteht.
Ich hoffe, es bleibt so.
Dir wünsche ich viel Spaß beim Schrauben und mit dem Routemaster.

Hallo Dirk,
mir gefällt sehr was du hier zeigst.

Ich hoffe die Probleme ziehen sich nicht über den gesammten Bausatz.

Hallo Peter, hallo John,

@Peter
Klar, ich freue mich, schau gerne zu, ich mach auch so weiter.

@John
Danke! Also die Nachlieferung bestellen war erstmal kein Problem. Das andere, ja es ist nicht einfach, aber einfach kann jeder Will sagen: Etwas Herausforderung darf gern sein und bisher waren die Unwegsamkeiten für mich eher was Kleines. Bauphase 2 werd ich auch hinbekommen, ich weiß ja jetzt worauf ich achten muss.

Gruß Dirk

Bauphase 2

...folgt später.

Bauphase 3

Das ist drin:



Der untere Teil der Treppe wird jetzt montiert.

Die Treppenstufen sind nach diesem Muster aufgebaut: Ein Unterteil und eine Trittfläche, die auf der Unterseite verschraubt werden.



Nachdem die Schraube unten eingedreht wurde, haben wir dies:



Naja, jedenfalls theoretisch. Praktisch fassten die Schrauben nicht alle und ich musste mit Sekundenkleber nachhelfen. Doch dann passten es prima.

4 Treppenstufen werden so zusammengeschraubt und dann mit jeweils 2 Schrauben und einem Pin miteinander verbunden.

Das Ergebnis ist dies:

Die Stufen selbst sind zwar fest verbunden, aber - wie man sieht - recht locker anliegend.



Als letztes wird das Treppenseitenpaneel angebracht. Hierfür werden kleine Pins an der Seite in die entsprechenden Löcher eingepasst und jede Stufe mit 2 Schrauben ans Paneel geschraubt.

Damit bekommen die Stufen ordentlich Halt und sitzen an der Seite fest.

...und Bauphase 3 ist damit abgeschlossen.

Gruß Dirk

Nun geht es also wirklich los, Dirk!
Ich freue mich schon darauf, in Gedanken "mitbauen" zu können.
Hut ab vor der ausführlichen Fotodokumentation. Einschließlich dem Hochladen richtig Arbeit!
Dafür sind wir Zuschauer "mitten im Geschehen". Vielen Dank und weiter so.
Beim Zusammenbau ein glückliches Händchen wünscht
Michael (maxl)

da kann ich mich meinem Namensvetter nur anschließen und rücke meinen Stuhl in die erste Reihe der Beobachter......

Hallo Michael und Michael,

danke für das Lob, ich freue mich, daß es Euch gefällt und mache gerne dann je nach Lieferzeitpunkt weiter.  

Gruß Dirk

Bauphase 4

Stoßbleche, Heckpodest und Treppen-Seitenpaneel

Das ist drin:



Als Erstes geht es um die Stoßbleche. Diese dünnen Metall-Streifen sind so gestaltet, daß sie oben etwas abgerundet sind. Der flache Teil ist also immer unten.



Die sind zwar durch die Produktion leicht gewellt, aber durch das Aufschrauben passen sie sich den Treppenstufen an. Hier sind wir auch bei einem kleinen "Designfehler", der auch in UK bemängelt wurde, denn die Schrauben sind - auf das Original hochgerechnet - riesig im Maßstab. Irgendwer schrieb, daß beim Original 8 - 10 Schrauben verwendet wurden. Das mag sicherlich stimmen, mich stört es aber nicht so. Davon abgeehen dürften hier auch ein paar andere Dinge noch "interpretiert" worden sein. Aber: Würde man die originale Schraubengröße maßstabsgetreu runterrechnen, dürften die dann kaum verarbeitbar sein und müssten angedeutet werden. Metallteile aber anzukleben dürfte ein schlechter Kompromiss sein.

Und ich finde: Die Bleche sehen richtig gut aus. Das untere Blech wird durchs Anschrauben auch wie notwendig gebogen:

Jetzt wird das Seitenpaneel an die Treppe geschraubt und diese erhält damit eine bessere Festigkeit.



Auf den ersten Blick sehen die Spalten schon gewaltig aus, aber...

...jetzt wird die Treppe in die vorgestanzten Löcher auf das Heckpodest geschraubt und damit fest in Position gebracht.



Und erstaunlicherweise sind die Spalten nun erheblich kleiner. Ich vermute aber aufgrund des Designs, dass eh hier noch etwas vor die Treppe kommt.

Hier eine Zusammenfassung des ersten Teils der Bauphase:



Damit ist Bauphase 4 abgeschlossen.

Gruß Dirk

Sieht schon gut aus Dirk,
ich vermute auch das da noch etwas an die Wand kommt, die Löcher
lassen es jedenfalls vermuten.

Moin Moin,

Ja, wie John schon schreibt, sieht schon gut aus!

Ich habe hier einen BB aus einem anderen Forum in dem ich auch einmal aktiv war.

Code:

https://www.wettringer-modellbauforum.de/forum/index.php?page=Thread&threadID=66948

(Liebe Admins und Moderatoren, ich weiß nicht ob ich den Link hier einstellen darf. Wenn nicht dann einfach wieder löschen.)

In Post 19-24 kann man sehen wie man die Stoßbleche anders befestigen kann.
Ich denke Stecknadelköpfe wären auch eine Alternative.
Das wird ein toller Bus.

Hallo Rainer, danke für den Tip!

Ja, das sieht toll aus, wie es der Bauer dort gemacht hat. Ich denke aber, daß ich es so lassen werde. Ja, es ist nicht ganz maßstabsgetreu aber ich finde daß es trotzdem gut aussieht.

Gruß Dirk

Bauphase 2

Scheinwerfer, linker Kotflügel und Montage am Kühlergitter

Die Nachlieferung kam prompt und sogar kam die gesamte erste Lieferung nochmal, obwohl ich nur Bauphase 2 noch einmal brauchte.

Das ist drin:



Als erstes wird der Scheinwerferrahmen auf den rechten Scheinwerferkasten aufgesetzt. Das war der Moment, bei dem beim ersten Mal der Rahmen brach. Diesmal war es mit Vorbohren der Löcher kein Problem und zur Sicherheit habe ich ein ganz wenig Sekundenkleber genommen. Damit halten sie dann auch, davor saß der Rahmen recht locker.



Und danach:



Wer sich jetzt wundert, warum die Farbe anders ist, hat augenscheinlich sogar recht, aber nur weil ich auf das neue iPhone umgestiegen bin. Die Fotos sind jetzt schärfer und besser, aber die Farbsättigung etwas anders. Tatsächlich ist das Rot etwa so wie auf zwischen den "alten" Bildern und den neuen, nicht ganz so peppig, aber auch nicht so dunkel wie auf den "neuen" Bildern. Andererseits habe ich die neuen Bilder bei Wohnungslicht aufgenommen, als es draußen schon dunkel war. Ich habe es jetzt etwas umgestellt, und schaun wir ab Bauphase 5 mal, ob es besser aussieht.

Jetzt werden Scheinwerferrahmen und Scheinwerferlinse eingesetzt.



Das fällt sehr leicht, da hier Markierungen angebracht wurden und - wenn man es richtig macht - passt alles super zusammen. Dann wird der Reflektor aufgeschraubt.



Auch hier sieht man, daß das Rot mit jedem Foto ein wenig anders aussieht.

Das Rot auf dem oberen Bild kommt dem Original-Rot bisher am Nächsten.

Jetzt wird das rechte Lüftungsgitter - ein sehr dünnes Blechteil (Foto-Ätzteil) auf der Rechten Seite mit einer Buchse und einer Schraube befestigt.

Jetzt ist der linke Kotflügel dran. Erst wird wieder der Scheinwerferrahmen eingepasst.



Wie bei der rechten Seite werden nun Scheinwerferrahmen, Linse und Reflektor zusammengesteckt und in den Kotflügel geschraubt. Auch hier erleichtern die Aussparungen das Anbringen.



Auch hier wird nun das Lüftungsgitter auf einer Seite angebracht.

Jetzt kommt der krasseste Teil bisher:

Der Routemaster hat so genannte Kotflügel-Schutzleisten. In der Größe 1:8 sind das sehr sehr kleine Ätzteile, die zunächst mal ganz vorsichtig aus dem Rahmen gelöst werden müssen. Ich habe dazu eine ganz feine Zange genommen und das hat ganz gut geklappt. Ich weiss aber, daß hier schon einige gescheitert sind, weil es sich um sehr empfindliche Teile handelt.

Hier mal ein Größenvergleich:



Die Schutzleisten sind ganz fein geprägt:



Und hier mal die Schrauben, die ganz vorsichtig eingedreht werden müssen und vor allem ohne abzurutschen, damit die rote Farbe nicht abplatzt.
(Ich bin begeistert von der neuen Makro-Funktion der Kamera vom 13er iPhone! )

Gaaanz vorsichtig werden die Schutzleisten der Reihe nach angeschraubt.



Das brauchte volle Konzentration und hat ewig gedauert, aber das Ergebnis sieht faszinierend aus:



Hier muss ich ein großes Lob an den Bausatz loswerden. Das Anschrauben dauerte zwar, aber es funktionierte trotz der Miniteile ganz hervorragend. Jede einzelne Schraube passte perfekt und war sehr gut hereinzudrehen. Am Schluss war ich sogar ein wenig stolz.

Jetzt wird der rechte Scheinwerferkasten an den Kühlergitter geschraubt. Mit einer der 4 Schrauben wird dann auch die Befestigung des Lüftungsgitters vollendet.



Der linke Kotflügel wird nun auf ähnliche Weise auf der anderen Seite angeschraubt: