Vomag 7/660 / model-hobby.pl, 1:25

Spitzenleistung was du aus dem Bastelbogen rausholst, Joe

Moin Josef

auch mal ein Wort von mir, zwischendurch schaue ich ja auch mal rein, verfalle dann aber immer gleich in Depressionen und dumpfes Brüten, denn was du da zeigst ist Lichtjahre von meine "Bastlerei" entfernt.
Einfach nur perfekt...............

Dietmar, Helmut .. Danke für die positiven Kommentare!

Die letzten drei Wochen habe ich mich unter anderem mit den Scheinwerfern beschäftigt. Wie so oft, war ein Foto aus dem Internet der Auslöser. Ich möchte den LKW ohne zusammen gekniffene Augen darstellen, da er meiner Meinung nach so hübscher aussieht. Dafür mußte ich allerdings eine akzeptable Lösung für die Scheinwerfergläser finden.



Meine erste Lösung war eine Darstellung als Ausdruck auf Folie. Im Internet habe ich ein Foto eines alten Bosch Scheinwerfers in guter Auflösung gefunden. Dieses Foto wurde durch Nachbearbeitung weitgehend entzerrt und in eine brauchbare runde Form gebracht.



Auf transparente Folie gedruckt, ausgeschnitten, mit einer kleinen Kuppel aus Bondic versehen und mit einem kleinen Ring in das Gehäuse eingeklebt. Nicht schlecht, aber nicht gut genug. Lösung verworfen!



Für den nächsten Versuch habe ich das Foto des Scheinwerferglases nachgezeichnet.



Diese beiden Zeichnungen habe ich zu einer 3D-Form komponiert, ausgedruckt, mit teflonhältigem Trennspray eingesprüht und die Form mit Bondic aufgefüllt. Meine Hoffnung war, daß sich Bondic aufgrund des Trennsprays nicht mit der Gussform verbindet - diese Hoffnung hat sich nicht erfüllt - die beiden Teile waren so gut miteinander verbunden, eine Trennung war unmöglich. Es gibt kein Bild von den Splittern ... aber Kompliment an Bondic, dieser Kleber hält wirklich bombenfest!

Der dritte Versuch begann wieder mit einer gedruckten Form, allerdings diesmal als Negativ.



Die negative Form wurde mit Silikon Kautschuk ausgegossen und in ein Positiv verwandelt.



Die Silikonform wurde nun wieder mit Bondic gefüllt und diesmal mußte Bondic passen. Der Glasteil konnte mühelos aus der Form gelöst werden. Die Oberfläche wurde noch mit Klarlack versiegelt (Bondic bleibt nach dem aushärten leicht klebrig und verewigt jeden Fingerabdruck) und präsentiert sich nun so.



Der Reflektor des gedruckten Scheinwerfers wurde noch mit Alclad II verchromt. Die Glühbirne wurde mit einem kleinen Kelch simuliert.



Die Linse ist auf diesem Bild nur eingelegt. Die Paßgenauigkeit ist so gut, daß ein Hauch von Klebstoff genügt um sie deuerhaft zu befestigen. Jetzt bin ich mit der Lösung zufrieden. Die Fotos sind extreme Makro-Aufnahmen - im Modell hat die Glaslinse einen Durchmesser von gerade mal 10,6 mm.

Ja - das ist Josef: Er kennt keine Ruhe, bis die perfekte Lösung gefunden ist... Danke, dass du uns an deinen Lösungsstrategien und Produktionsverfahren teilhaben lässt. Ebenso lehrreich wie - für mich - unnachahmlich. Das Ergebnis spricht für sich.
Mit einer gewissen Genugtuung stelle ich fest, dass auch du der möglichst vorbildgerechten Ausführung der Lampe den Vorrang gibst vor einer funktionstüchtigen Beleuchtung, die vielleicht kurzfristig wirkungsvoll wäre, aber immer deutliche Kompromisse in Sachen Vorbildtreue verlangt.
Wann - so habe ich schon vor Langem entschieden - schalte ich diese Lampen denn ein? Fünf- bis achtmal anfangs und dann nicht wieder...
Meine große Gratulation zu diesem feinen Detail!

Beste Grüße Michael (maxl)

Stark! ... und dabei 'nur' kleine Details ...

Das Armaturenbrett wirkt übrigens auch prima!


Gruß - Jörg -

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 ^Jörg's Modell-Register

Jörg und Michael - Danke für die positiven Kommentare!

Zwischenzeitlich habe ich die Felgen der Reifen mit Klammern versehen. Das Reifenbett war bei diesem Fahrzeug mehrteilig und wurde mit Klammern an der Felge befestigt.



Der Fahrer bekam kuschelige Sitzpolster und Sonnenblenden spendiert und auch etwas, um sich festzuhalten.

 



Die einzelnen Baugruppen wurden montiert und am Rahmen befestigt - damit ist das vordere Drittel des LKW's fast fertig.

 

 

Durch die geöffnete Motorhaube kann man einen Blick auf den Motor werfen.

 

Einfach nur der Wahnsinn, Josef! Ich weiß gar nicht, wo ich beginnen soll... Drei Schmankerln neben den Rädern fallen besonders auf: die Scharniere der zu öffnenden Motorhauben, die Lüftungsschlitze und die Scheibenwischerspuren auf den Frontscheiben. Wie macht man das?
Ich kann nur gratulieren zu diesen Baufortschritten!

Beste Grüße Michael (maxl)

Servus Michael!

Das Scharnier ist gemäß dem Bogen gebaut. Die Teile werden über einen passenden Draht gelegt, sorgfältig geformt und verklebt - eigentlich genauso, wie auch die sogenannten echten Klavierscharniere produziert werden.



Die Lüftungsschlitze habe ich mit einem Prägewerkzeug aus dem 3D-Drucker hergestellt. Der Papierteil wird nur bei jedem Schlitz eingeschnitten und dann wird das Ganze gut angefeuchtet über Nacht mit dem Prägewerkzeug gegen ein Stück Moosgummi gepreßt.



Die Scheibenwischerspuren entstanden mit einer aus dem Bogen abgemessenen Schablone. Die ausgeschnittene Schablone ist mit einem Haftkleber besprüht. Erst wird der äußere Teil auf die Glasscheibe geklebt. Der dient dann als Führung für den inneren Teil. Anschließend wird der äußere Teil wieder entfernt. Mit der Airbrush wird ein zarter Hauch von Schmutz aufgesprüht. Als Farbe nehme ich dafür den guten alten Pelikan Schul-Malkasten mit einem Tröpfchen Ochsengalle (= Benetzungshilfe für Aquarellfarben aus dem Künstlerbedarf).



LG
Josef

Herzlichen Dank für die Einblicke in deine Fertigungstechniken, Josef! Besonders die Scharnierlösung ist interessant, weil auch in anderen Zusammenhängen umsetzbar. Auf ein Härten der Kartonteile mit Sekundenkleber musst du dann aber wohlweislich verzichten, oder kann man den Draht hierfür vorübergehend nochmal entfernen? Naja, die Teile werden ja auch nicht ständig geöffnet und geschlossen. Beim Glaskasten PtL 2/2 hatte ich die anfallenden Scharniere auch komplett aus Karton gefertigt (vom Draht natürlich abgesehen) und dann gehärtet. Trotzdem trau ich mich jetzt kaum noch, die entsprechenden Türen und Klappen zu öffnen...

Beste Grüße Michael (maxl)

Servus Michael!

Die drei Teile (Mittelteil mit 2 mal umklappen, Links und rechts mit je einmal umklappen) wurden alle separat hergestellt. Nach dem Umklappen und gut andrücken und verkleben wurde der Draht entfernt, dann mit Superkleber gehärtet und anschließend wurde ein Draht mit 0,1 mm weniger Durchmesser wieder eingefädelt und die beiden Scharnierteile jeweils verbunden.

Das hält dann Bombenfest und kann immer wieder bewegt werden. Beim Ausschneiden der Kästchen halt immer neben der Linie schneiden, dann erhält man auch die notwendige Toleranz.

LG
Josef

Das ist eine wirklich interessante Technik zur Scharnierherstellung, Josef! Als Bandscharnier dann natürlich besonders stabil. Schon abgespeichert! Herzlichen Dank!

Beste Grüße Michael (maxl)

Diesmal nur ein kleiner Zwischenbericht vom Bau der Waffenplattform, die den Rest der Aufbauten tragen wird. Der Bereich für die Flak ist mit Klappwänden versehen, die ich beweglich machen möchte. Aus Stabilitätsgründen habe ich daher die Scharnierteile mit kleinen Stiften verstärkt.



Die Plattform wird in diesem Bereich mit einem massiven Gerüst aus U-Trägern gestützt.



Die Rautenbleche aus dem Fahrerraum waren nur eine kleine Fingerübung. Der gesamte Bereich für die Flak-Bedienung ist ebenfalls mit Rautenblech belegt. Das war die Nagelprobe für mein Verfahren.

Gerade aus dem Urlaub zurück und wieder in deinen Baubericht geschaut. Ich habe jedes Mal den Eindruck, ich sehe das zum ersten Mal, so unglaublich erscheint mir diese Präzision, dein Einfallsreichtum und Können bei sich auftuenden "Problemchen" und die "wahnsinnigen" Lösungen.
Einfach nur ein Riesenkompliment

LG
Kurt

Danke, Kurt. Hoffe, Du hattest einen schönen Urlaub.

Der hintere Aufbau ist mit 7 Staufächern (davon 4 für Munition) ausgestattet. Da jedes Staufach mit einem Türchen versehen ist, gestaltet sich das dazu gehörige Spantengerüst ziemlich aufwendig. Die Kontrolle der benötigten Teile ergab einige Unstimmigkeiten - zu groß, zu klein, wohin damit? Ergo habe ich beschlossen, das gesamte Gerüst in 3D zu konstruieren und virtuell zusammen zu bauen.



Diese Konstruktion habe ich dann für die echten Bauteile verwendet.



Oft ergibt sich eine Abhängigkeit von Baugruppen. In diesem Fall sind es die klappbaren Seitenwände, die stumpf an den Rahmen des hinteren Aufbaus stoßen. Für Kontrollzwecke habe ich daher diese Klappwände vorgezogen. Da ich bei Modulor ein geeignetes geflochtenes Gitter entdeckte, habe ich mich dafür entschieden (statt eines gelaserten).



Die Staufächer werden alle mit Türchen versehen. Damit diese zu öffnenden Türchen auch zu bleiben, wenn sie zu sein sollen ... mußte ich mir was überlegen. Ein funktionierender Verschluß war sogar mir zu heftig, daher habe ich mich für Mangete entschieden. In die Türen wird ein Neodym Magnet Scheibchen (1,5 mm DM, 0,5 mm dick) eingeklebt und die Gegenseite bilden kleine Anschläge (1 × 1 × 3 mm) aus Karton, die auf einer Seite mit hauchdünner Stahlfolie (0,025 mm) beschichtet werden.



Jedes Türchen wird sorgfältig eingepaßt, damit die Spaltmaße im Toleranzbereich bleiben - die QS vom Vomag ist da sehr streng.

Einfach nur unglaublich

LG
Kurt

Ich war schon in Sorge, du könntest die Qualität der Spaltmaße ignorieren, Josef! Ich setze meiner Hermine gerade die Türen ein und freue mich, wenn's halt passt...
Das Spantengerüst insgesamt ist wirklich eindrucksvoll. Gratulation! Es macht immer wieder Freude, hier zuzuschauen!

Beste Grüße Michael (maxl)

Zwischenzeitlich sind alle Türen eingepaßt.



Naja, Türchen zum Öffnen machen wenig Sinn, wenn nichts zum Zeigen vorhanden ist - also mußte entsprechender Inhalt her. Die Beschriftung ist mit Laser in Karton graviert, die Schriftzeichen sind 0,4 mm hoch (WrS1040A).

 



Die Griffe für die Türchen sind auch schon fertig, werden aber aus Sicherheitsgründen erst später aufgeklebt.



Die linke Klappwand mit dem Gitter ist mittlerweile auch (fast) fertig. Die 5 Steher bilden mit der Plattform jeweils ein Scharnier und der Überstand fixiert die Klappe in waagrechter Form.

Hallo Josef,
Modellbautechnisch einfach nur Sensationell was du uns hier zeigst. Danke dafür.

Gruß Klaus

Servus Josef,

kann mich nur staunend den Kollegen anschliessen

Glufamichel schrieb: kann mich nur staunend den Kollegen anschliessen

Was ich hiermit ganz faul auch tue, da die Superlative zur Neige gehen...

Beste Grüße Michael (maxl)

Danke für die netten Kommentare an Klaus, Uwe und Michael!

Die Sitze auf der Waffenplattform sind fast alle klappbar. Einerseits, um im Einsatz mehr Platz zu haben, andererseits um überhaupt einsteigen zu können. Für den Klappmechanismus waren winzige Scharniere notwendig. Die hinteren Sitze ...

 

 

Bei der vorderen Sitzreihe ist die mittlere Bank fixiert und die beiden äußeren Sitze sind klappbar. Damit sie oben bleiben wurde wieder kleine Magnete verwendet.

 

Die Waffenplattform wurde mittlerweile auf dem Rahmen geklebt. Außer den Sitzen wurden auch noch die Klappwände und einige Kleinteile montiert.

 



Mit diesem Bauabschnitt wurde die endgültigen Abmessungen fast erreicht. Der Rumpf ist nun ca. 47 cm lang - zum Vergleich habe ich meinen Unterarm dazu gelegt. Hinten kommen noch zwei Kabeltrommeln und vorne noch die Stoßstange hinzu. Das wird der nächste Bauabschnitt.

Diese Präzision und Akkuratesse ... fast schon unglaublich!    

Stark!, Josef ... auch der Größenvergleich im letzten Bild ist beeindruckend!



Gruß - Jörg -

Das ist ein absoluter Hammer! Man kann kaum noch glauben, das hier ein Modell entsteht

Da kann ich mich nur anschließen, Josef! Muss Freude machen, so ein Modell "auf die Beine zu stellen". Macht mich schon leicht sprachlos...

Gruß Michael (maxl)

Jörg, Frank und Michael - danke für die wohlwollende Wortspende!

Bei den hinteren und vorderen Anbauten wirkt die Nummerntafel als Blickfang, daher möchte ich sie plastisch ausgestalten. Als erstes werden die Schriftzeichen und ein schmaler Rahmen ausgelasert und freigestellt. Aus Bequemlichkeit habe ich dazu schwarzes Farbtonpapier mit 160g/m² (entspricht einer Dicke von 0,2 mm) verwendet.



Ein Reststück Transparentpapier wurde mit Cremeweiß (RAL 9001) lackiert. Die freigestellten Teile wurden mit einem Stück Malerkrepp aufgenommen und mit einer dünnen Schicht Tapetenkleister auf das lackiert Transparentpapier übertragen, gepreßt und gut durchgetrocknet. Nach dem Trocknen wurde das Malerkrepp dann vorsichtig abgezogen. Transparentpapier habe ich wegen seiner hohen Dichte verwendet - dadurch stellen sich kaum Fasern auf und die Feuchtigkeit des Kleisters verursacht kaum Verzug.



Nach dem Trocknen wird das Nummernschild mit einer dicken Schicht Schnellschleif-Grundierung (farbloser Nitrocellulose Lack) versiegelt. Nach wenigen Minuten ist dieser Lack trocken und das Schild wird ausgeschnitten. Kanten schwarz färben - fertig.



Die beiden Trommeln mit Feldkabel wurden mit 0,2 mm dickem schwarz lackiertem Kupferdraht simuliert. Durch die Verwendung eines zweiteiligen Füllkörpers wurde Draht und Gewicht gespart, die äußere Schicht sind nur 2-3 Lagen und die seitliche Füllung ist nur eine Lage.



Der massive Sockel für die 8,8 cm Kanone.



Die fertige Stoßstange mit Nummerntafel, Stütze, Schleppkupplung und Peilstäben. Die Stütze ist wieder mit Magnethalterung, so kann ich später das Fahrzeug in Feuerstellung od. Marschbereitschaft darstellen.