U-Boot Typ VII/C - 1/72 by Revell, Pontos, Blue Ridge Models, SRS, Eduard

Die U-Boot-Klasse VII, offiziell Typ VII genannt, war eine Bauserie von U-Booten der Kriegsmarine im Zweiten Weltkrieg. Entstanden aus den Erste-Weltkrieg-Konstruktionen UFund UG und den Erfahrungen mit Typ I und Typ II war sie die am häufigsten produzierte U-Boot-Klasse der Geschichte; mit ihr wurde auch mehr Raum an Schiffstonnage versenkt als mit jedem anderen Typ. Mehr als 700 Einheiten wurden in Dienst gestellt. Geplant waren noch 160 weitere, deren Bau aber zugunsten des technisch überlegenenTyps XXI gestrichen wurde.

Beim Typ VII handelte es sich um Einhüllen-Hochseeboote, deren charakteristisches Merkmal die außenliegenden Brennstoffbunker waren, die sogenannten Satteltanks in den seitlichen Rumpfausbuchtungen. Im Gegensatz zu den Hochseebooten des Typs IX und den Küsten-U-Booten des Typs II wurden sie „Atlantikboote“ genannt. Sie erreichten von allen im Zweiten Weltkrieg gebauten Booten die größte Tauchtiefe, diese ging in der Praxis deutlich über die Werftgarantie hinaus. Die Boote hatten eine hohe Angriffskraft und gute Leistungseigenschaften bei relativ geringen Abmessungen und unter Verzicht auf Wohnqualität.

Der U-Boot-Typ VII A wurde in den Jahren 1933–1934 entwickelt. Es war bedeutend größer als der Typ II und verfügte über vier Bugtorpedorohre und ein Hecktorpedorohr. Dieses Hecktorpedorohr war außerhalb des Druckkörpers angebracht, wodurch ein Nachladen unter Wasser nicht möglich war. Bis in die ersten Kriegsjahre waren diese U-Boote mit einer 8,8-cm-Kanone vor dem Turm ausgestattet. Später wurde auf die Kanone verzichtet, zumal aufgrund der zunehmenden Luftüberlegenheit der Alliierten der Überwasserbeschuss zu riskant war.

Ein Nachteil des Typs VII A war die geringe Reichweite und der fehlende Hecktorpedoraum. Aus diesem Grund wurden in den Jahren 1936–1940 insgesamt 24 Boote des Typs VII B mit einer um 33 Tonnen erhöhten Treibstoffkapazität gebaut, was die Reichweite auf 6500 sm steigerte. Zudem waren sie etwas schneller und durch ein zweites Ruder beweglicher als der Typ VII A. Sie erhielten einen vollwertigen Hecktorpedoraum mit Platz für einen Reservetorpedo. Das VII B war außerdem mit vier abgeschotteten Abteilungen im Oberdeck versehen, in denen weitere Reservetorpedos gelagert wurden, wodurch insgesamt 14 Torpedos mitgeführt werden konnten. Darüber hinaus war es durch die höhere Reichweite und Geschwindigkeit für den Hochseeeinsatz im Atlantik geeignet. Nach der Kiellegung 1938 bereitete der Typ VII B den Weg für die am weitesten verbreitete U-Boot-Variante überhaupt, den Typ VII C.

Der Typ VII C war das bei weitem meistgebaute U-Boot überhaupt. Es war außerdem das erfolgreichste U-Boot der Geschichte und aller Länder. Bis zum Kriegsende wurden 577 Einheiten fertiggestellt. Es war bei unveränderter Antriebsleistung länger als das VII B, wodurch die Leistungen im getauchten Zustand minimal schlechter ausfielen. Nach der ersten Indienststellung dieser Variante im April 1940 bildeten diese Einheiten das Rückgrat der U-Boot-Waffe bei der Schlacht im Atlantik.

Zitatquelle: Wikipedia


Das Modell von Revell:



Das Zubehör-Set von Pontos, mit Ätzteilen, Messingdrehteilen und Echtholzdeck:




Das Detail-Set für die Darstellung des Druckkörpers von Blue Ridge Models:




Das Bordgeschütz aus Resin von Eduards:





Herstellung der Oberflächenstrukturen
Der Schiffskörper des Modells ist von Revell  zwar u.a. mit vielen erhabenen Schraubenköpfen sehr detailliert, die typische Oberfläche der Außenhaut eines U-Boots ist jedoch nicht dargestellt, wäre spritzgusstechnisch aber wohl auch nur schwer umsetzbar. Die Darstellung der durch den starken Außendruck eingedellten Stahlplatten fehlt ebenso, wie die typische Struktur der stählernen Oberflächen. Beides, für U-Boote charakteristisch, gilt es im ersten Schritt darzustellen. Auf dem folgenden Bild erkennt man diese relativ gut …


(Quelle: Wikimedia)

Zunächst werden mit einem Skalpell mit abgerundeter Klinge sämtliche Stahlplatten zwischen den Nietenreihen bearbeitet. Es werden jeweils die Zwischenräume "ausgekratzt", wobei darauf geachtet werden muss, dass die Nietenreihen nicht beschädigt werden. Man erhält auf diese Art sehr realistisch aussehende, durch starken Außendruck entstandene Verformungen.  Die Stahlstruktur wird dagegen mit einem (abgerundeten) Fräser im Dremel bearbeitet, wobei "sanft" die Oberflächen der größeren Außenflächen bearbeitet werden. Sowohl die mit dem Messer, als auch die mit dem Fräser bearbeiteten Flächen werden anschließend mit Schleifpapier noch geglättet.

Die Bilder hiervon, ein Vergleich zwischen „Serien-Bausatzteil“ und „bearbeitetem Teil“ folgt.

LG
Micha

Man darf wieder mal auf ein außergewöhnliches Modell gespannt sein!

So... und hier die ersten, versprochenen Bilder ....









So gehts jetzt erstmals über den gesamten Rumpf weiter, nachher wird noch ausgeschnitten, geschliffen, vernietet, Ätzteile eingeklebt, verspachtelt, geschliffen,  ....

LG
Micha

Na da hast du ja ordentlich "zu geschlagen" !

elmarriachi schrieb:(...) die typische Oberfläche der Außenhaut eines U-Boots ist jedoch nicht dargestellt, wäre spritzgusstechnisch aber wohl auch nur schwer umsetzbar.
Die Darstellung der durch den starken Außendruck eingedellten Stahlplatten fehlt ebenso, wie die typische Struktur der stählernen Oberflächen.
Beides, für U-Boote charakteristisch, gilt es im ersten Schritt darzustellen.

Diese Eigentümlichkeit ist u.a. auch im Schiffs- und Flugzeugmodellbau als "stressed skin effect" geläufig.
Möglich und umsetzbar ... ist spritzgußtechnisch gar vieles,
aber wer diesen sehr speziellen "Used Look" am Modell darstellen will,
darf sich in aller Regel auf "geduldiges schaben & schleifen" einstellen ... Viel Spaß dabei, Micha!  

Die erste Rumpfschale wirkt nun jedenfalls schon mal gut gestresst!

Gruß - Jörg -

*** UPDATE ***

Zunächst werden die Bereiche, in denen sich die Öffnungen befinden, von der Innenseite dünner gefräst, bis dann die Öffnungen nur noch mit einem Messer nach Innen herausgedrückt werden müssen. Somit ergibt sich zum einen eine sehr dünne und realistische Wandstärke, zum anderen werden die Formen der Öffnungen nicht beschädigt.
Am Bug (2x) und am Heck (1x) werden dann für realistischere Öffnungen ganze Bereiche des Schiffskörpers herausgetrennt und geätzte Metallbleche eingesetzt. Diese werden am am Übergang verspachtelt und später noch verschliffen (auf den Bildern fehlt noch ein geätztes Blech an den Torpedoöffnungen am Bug).

















Jetzt gehts weiter mit der anderen Rumpfhälfte, bis dann die Ätzteile für den Bereich der Torpedorohre von WEM geliefert werden

LG
Micha

*** update ***

Die Detaillierung der ersten Rumpfhälfte ist weitgehend fertig gestellt, es fehlen dann noch diverse Ätzteile zur Ausarbeitung der Details. Die Strukturen sowie der Einbau der großen Ätzteile sind soweit fertig.



Im Bugbereich wurden die Öffnungen soweit möglich ausgefräst, das Material der Außenhülle im Bereich der Öffnungen dünner gefräst. Der Bereich um die Torpedoöffnungen wurde komplett durch ein Ätzteil von White Ensign Models ersetzt, im unteren Bereich kam entsprechend ein Ätzteil von SRS zum Einsatz. Das Angleichen erfolgt durch mehrmaliges Verspachteln und Verschleifen. Und nochmals Verspachtelt und Verschleifen. Und nochmals. Und nochmals. Anschließend werden die Nietenreihen teils mit 3D-Declas ersetzt bzw. weitere Nietenreihen ergänzt.














Die komplette Oberflächenstruktur wurde ausnahmslos überarbeitet. Während die einzelnen „Stahlplatten“ durch Ausschaben „verbeult“ wurden, werden die großen Flächen mit dem Fräseinsatz und dem Dremel bearbeitet.
Anschließend werden sämtliche Schweißnähte mit Flüssigspachtel zwischen zwei Tapestreifen nachgearbeitet, anschließend nochmals nass verschliffen. Es folgen später noch diverse Ätzteile, zur weiteren Detaillierung.










Auch im Heckbereich werden die unteren Öffnungen durch ein Ätzteil von SRS ersetzt, verspachtelt und verschliffen. Auch in mehreren Durchgängen ….







Jetzt geht es analog hierzu mit der zweiten Rumpfhälfte weiter, bevor dann im Inneren diverse Verstrebungen und Details an den Öffnungen folgen….

LG
Micha

Da hast du ja wirklich einen heftigen Arbeitsaufwand gemacht,
der sich aber optisch absolut lohnt!!
Das wird sicher wieder ein Modell der Spitzenklasse!

Meine Fre... - hier gehst Du aber wirklich wieder in die Vollen, Micha!

Man sieht wirklich nur sehr selten Modelle, die mit den Techniken zur Nachbildung von stressed skin
gekonnt bearbeitet - oder besser "geschunden" - wurden ...
Kein Wunder, bei dem Aufwand und der Mühe, die dahintersteckt ...

Gruß - Jörg -

Wieder mal eine klasse Arbeit Micha

Danke Euch

Wie gehts jetzt weiter.... also.....

• Versetzen des Ankers, Verspachteln und Verschleifen
  
• Alles bisherige an der zweiten Rumpfhälfte wiederholen
  
• Einbau von Details im Innenraum hinter den Öffnungen
  
• Einbau von Stützen und Trägern für die Resinteile der Druckhülle
  
• Einpassen der Teile der oberen Druckhülle
  
• Zusammensetzen der beiden Rumpfhälften
  
• Verspachteln und Verschleifen
  
• Grundieren und evtl. nochmals nacharbeiten
  
• Verschleifen der eingedellten Rumpfplatten für eine homogene Oberfläche
  
• Ersetzen aller (!) Nieten zwischen den eingedellten Rumpfplatten und Ergänzen weiterer Nietenreihen
  

Soviel zur aktuellen Planung ......

LG
Micha

Bin jetzt grade am grübeln, ob ich den Rumpf öffnen soll, um die Innensektionen von CMK einzubauen... aber eigentlich bin ich kein freund von aufgeschnittenen Modellen.... aber eigentlich sieht das schon gut aus... interessant ..... hmm...... schei** ,.... ich weiß es noch nicht ....

*** UPDATE ***

Die Position des Ankers im Modell ist leider falsch dargestellt, der Anker befindet sich bei dem Revell-Bausatz zu weit nach hinten versetzt. Um diesen Fehler zu korrigieren, wird der Bereich der Ankerklüse herausgetrennt, und direkt hinter / über dem Metallteil der Torpedoöffnungen wieder eingeklebt. Mit Plastiksheet wird nun der offene Bereich rundherum von innen verschlossen und mit Magic Sclup aufgefüllt und verschliffen, somit der Oberfläche angepasst. Von der Innenseite wird dieser Bereich mit Plastikprofilen verstärkt für mehr Stabilität. Auch hier werden die Nietenreihen später erst wieder neu aufgebaut, nachdem alles endgültig verspachtelt und verschliffen ist.











Als nächstes wird noch verpsachtelt und die "Dellen" versäubert

LG
Micha

Aufgeschnittene Modelle ... mag ich auch nicht so wirklich ...

Egal, wie viele Details man auch versucht einzubringen, es werden immer zu wenig sein ...
es wird immer bei einer "vereinfachten, schematischen" Darstellung nur der "gröbsten" Details bleiben.
Das geht ja im Grunde schon bei den Materialstärken der Schnittflächen los,
setzt sich bei Innenstrukturen wie Spanten, Rohr- und Kabelsträngen, usw., fort ...

Das steht dann oft im Widerspruch zur mühevoll und möglichst realistisch gestalteten Außenansicht ...

Bei einem "aus dem Modell ausgebauten", für sich allein wirkenden Stück Innensektion
akzeptiert man die damit verbundenen Vereinfachungen und Kompromisse gedanklich vielleicht eher ...

- das aber nur als meine subjektive Meinung dazu ...

Gruß - Jörg -

*** UPDATE ***

Das Modell erhält auf der Backbordseite geschlossene, auf der Steuerbordseite geöffnete Torpedoklappen. Diese werden nun, zusammen mit dem Innenleben bereits eingebaut. Die fotogeätzten Klappen im geschlossenen Zustand werden von innen mit Plasticsheet befestigt, die geöffneten direkt eingepasst und verklebt. Weitere Details an den Klappen aus Ätzteilen von später.
Am Heck werden in diesem Zuge bereits die neuen Abgasauslässe aus 2-teiligen Ätzteilen angebracht, nachdem dahinter das Plastik mit dem Fräser entfernt wurde













Bevor nun weitere Details angebracht werden bzw. die Rumpfhälften zusammengefügt werden können, wird der Schiffskörper erstmals grundiert, um die Oberflächen der vielen, teils mehrfach gespachtelten und verschliffenen Bereiche prüfen zu können. Es sind hierbei mehrere Durchgänge notwendig, um sämtliche noch vorhandene Unebenheiten zu entfernen.











Auf der Innenseite werden auch Holzleisten im Kiel eingeklebt, welche jeweils eine bohrung erhalten, in die später die Schrauben zur Befestigung auf dem Display verschraubt werden.




Aber jetzt.... Jetzt wünsche ich Euch allen ein FROHES WEIHNACHTSFEST, FROHE und BESINNLICHE WEIHNACHTSFEIERTAGE. Lasst Euch beschenken, genießt die Zeit mit Euren Liebsten! Danke Euch auch herzlich für Euer Interesse an dem Projekt!

LG
Micha

*** UPDATE ***

Ein großes Update ist fällig (Urlaub sei dank) ... für den Umfang entschuldige ich mich schonmals

Zunächst wurde der schwarz grundierte Bereich erneut verschliffen und teilweise nochmals nachgespachtelt, nachgeschliffen. Anschließend wurden für die Schrauben, die das Modell auf dem Holzsockel halten werden, Plastikprofile eingeklebt, passende Löcher gebohrt und die Schrauben fest verklebt. Von der Außenseite werden dann nach Verkleben der Rumpfhälften die Edelstahlhülsen aufgeschraubt und maskiert.
Weiterhin wurden für den Einbau der drei Resinteile, die die Oberseite des Druckkörpers darstellen, Halterungen / Stützen etc. eingebaut, anschließend die Resinteile mit Sekundenkleber eingeklebt.












Nun war es soweit ... die beiden Rumpfhälften wurden zusammengesetzt, mit Tape und Klammern fixiert, anschließend mit dünnflüssigem Kleber verklebt. An der Klebenaht waren dann noch weitere Spachtelarbeiten notwendig, welche dann verschliffen wurden, sowie die jeweilige Struktur entsprechend nachdetailliert wurde.




Es folgte dann eine hellgraue Grundierung, die auch als Basis für die neuen Nietenreihen dient. Diese sind schwarz, wären auf der dunklen Grundierung nur schwer sicht- und ausrichtbar.

Auf die hellgraue Grundierung folgten dann auch - nach einer weiteren kleinen, abschließenden Schleifaktion mit feinstem Schleifpapier - die ersten Ätzteile auf der Außenhaut. Zunächst wurden geätzte Gitter (2 Stk. je Seite) aufgeklebt, anschließend Abdeckungen auf der Oberseite des Druckkörpers. Das Gruppenhorchgerät am Bug wird auf beiden Seiten ebenfalls nun aus Ätzteilen neu aufgebaut.
Von SRS stammen die geätzten Klappen der Torpedorohre, entsprechend wird auch das hintere Torpedorohr nachdetailliert.
















Hier auch drei Bilder des oberen Druckkörpers in grundiertem Zustand. Hier folgen noch an den seitlichen Öffnungen weitere Streben von der Innenseite ....








Und finally.... die beiden Großbaustellen nebeneinander ....








Es geht nun weiter mit weiteren Ätzteilen am Rumpf, den angesprochenen Streben auf der oberen Innenseite mittschiffs, dann die Resin-Nieten und Schweißnähte am Rumpf, dann die Ruderanlage... Viel Arbeit

LG
Micha

*** UPDATE ***

Ich hoffe, Ihr seit alle gut reingerutscht und wünsche Euch von Herzen noch einen guten Start in ein gesundes, glückliches und erfolgreiches Jahr 2016!

Der gesamte Bereich, der die "ausgeschabten" und somit eingedellt dargestellten Stahlplatten enthält, wird nun nochmals mit feinem Schleifpapier abgeschliffen. Hierdurch "verschmelzen" die ausgeschabten Bereiche und Stellen mit dem Rest. Die Übergänge werden dadurch einheitlicher. Anschließend erhält das komplette Modell eine einheitliche Grundierung in Hellgrau, auf die dann die Nieten und Schweißnähte aufgebracht werden. Diese stammen von Archer Fine Transfers und sind als Decals mit erhabenen Resin-Nieten / -Schweißnähten dargestellt. Es werden nun alle Schweißnähte ersetzt, neue (im Modell fehlende) ergänzt. Die Nieten werden dort, wo sie durch Spachtel- und Schleifarbeiten verloren gingen, wieder hergestellt. Auch werden noch weitere Nietenreihen ergänzt.

Hinter runden Gittern mittschiffs wurden die Öffnungen vor dem Anbringen der Ätzteile aufgebohrt... weitere Ätzteile wurden ergänzt, einige fehlen noch.



















LG
Micha

Eine wahnsinns Arbeit die da ablieferst Micha!
Das sieht absolut Klasse aus!

Ähm ... hoffe Du hast diese zusätzlich verarbeiteten Nieten auch gezählt, Micha ...

Gruß - Jörg -

*** UPDATE ***

Es wurden nun sämtliche Nieten und Schweißnähte auf der anderen Seite ergänzt.

Zum Schutz der bereits aufgebrachten Nieten/Schweißnähte wurde die erste Seite bereits schwarz grundiert.













Nachdem aus Kunststoffprofilen ein Rahmen um die Oberkante des Rumpfes geklebt wurde (Auflage für das Holzdeck) werden die beiden geätzten Metalldecks am Bug und Heck bereits aufgeklebt.
Auf den Metalldecks folgen noch einige Ätzteile.






Es folgt nun die Ruderanlage - Tiefenruder, Steuerruder, Schraubenwellen mit Halterungen etc. Auch hier sind einige Spachtelarbeiten und Schleifarbeiten notwendig (auf den Bildern noch nicht abgeschlossen).
Weiterhin folgen diverse Ätzteile zur weiteren Detaillierung, sowie Schweißnähte. Die Oberflächen der Teile werden auch hier mit dem Fräser bearbeitet.









Es folgen nun weitere Arbeiten an der Ruderanlage, dann noch die Ätzteile auf den Metalldecks, bevor es dann mit der Grundierung weitergeht.

LG
Micha

... ...

*** UPDATE ***

Die Tiefenruder am Bug und Heck, sowie die Steuerruder und sämtliche Halterungen erhalten ebenfalls eine Oberflächenbearbeitung mit dem Fräskopf des Dremels zur Darstellung der korrekten Oberfläche der Stahlteile. Die Schraubenwellen werden verschliffen und montiert, anschließend werden die Übergänge verspachtelt und anschließend ebenfalls verschliffen und einzelne Schweißnähte ergänzt. Das Gestänge wird aus Messingdraht neu erstellt, da die Bausatzteile verzogen waren und keinen sehr stabilen Eindruck hinterlassen haben.








Die Lackierung beginnt mit einer kompletten Grundierung mit Valleyo Primer Black. Neben einer einheitlichen Oberfläche bietet dies eine erste Grundlage für die weitere Alterung. Das Schwarz dient als Vorschattierung und wird nie komplett deckend überlackiert werden. Nach dem Auftrag der Grundierung muss diese komplett durchtrocknen. Das Schiff bekommt daher zunächst etwas Ruhe vergönnt, bevor es mit der eigentlichen Lackierung weiter geht. Zur späteren Darstellung der diversen Rostflecken wird zunächst mit einem Pinsel an den Stellen, an denen besonders viel Rost später zu sehen sein soll, Rostfarbe von LIfecolor aufgemalt. Hiernach sieht das Schiff nun eher nach einer Krankheit, als nach einem realistischen U-Boot aus. Aber dies ist ja zunächst nur die Basis für die spätere Rostdarstellung. Auch diese Farben müssen nun gut trocknen, bevor der nächste Schritt folgt.








Ist die Rostfarbe getrocknet, wird nun handelsübliches Kochsalz mit Wasser zu einem dickflüssigen Brei vermischt. Dieser wird nun über den Rostbereichen aufgebracht. Wichtig ist hier, dass das Wasser/Salzgemisch nicht zu flüssig angerüht wird, und somit dann herunter laufen würde. Die Salzmethode ist meiner Meinung nach die beste Methode zur realistischen Rostdarstellung bei Schiffen und dem trendigen Haarspray weit überlegen. Alleine das abgeplatzte Salz beim Abbürsten stellt realistische Farbabplatzer und Rostschäden dar. Zunächst muss nun aber auch dieser Brei trocknen, bis eine feste Salzkruste entsteht.







Sobald das Salz getrocknet ist, wird die Grundfarbe des Überwasserbereichs erstmals auflackiert .... bevor dann nochmals Salz folgen wird ....

LG
Micha

*** UPDATE ***

Da bei Kunststoffschiffschrauben Angüsse nur sehr schwierig komplett beseitigt werden können, nutze ich sehr gerne Schiffschrauben aus Messing. Hier kommen solche von Pontos Models zum Einsatz, die dem Upgrade-Set bereits beiliegen. Aufgrund von Materialknappheiten wurden bei vielen der (vor allem späteren) U-Booten Typ VII/C Schiffschrauben aus Stahl verbaut, nicht aus Messing. Somit mussten die Schiffschrauben komplett überarbeitet werden. Nach einem Anschleifen der Oberflächen werden diese zunächst in zwei Durchgängen in dem Farbton Eisen (Revell Aqua 91) mit dem Pinsel bemalt, nach dem Trocknen mit Wattestächen poliert. Die Verwitterung erfolgte mit den Farben Weiß, Hellgrau, Dunkelgrau, Schwarz und Grün. Diese Farben werden mit einem groben Schwamm aufgetupft und erzeugen so den Eindruck von verwittertem Stahl, mit geringem Algenbesatz.






Der Anker erhält zunächst eine neue Oberflächenstruktur, um den Eindruck von verwittertem Eisen zu erhalten. Hierzu wird zunächst Grafitpulver mit Farbe vermischt und auf dem Anker aufgetupft. Somit erhält man eine sehr realistische Struktur, welche gegebenenfalls noch leicht nachgeschliffen werden kann. Es erfolgt dann ein Auftrag Rostbraun. Später dann Salz und die graue Farbe des Ankers selbst.






Es erfolgt ein nicht vollständig deckender Farbauftrag in einem dunkleren Grau ("dark sea grey") von Tamiya, XF-54. Der Auftrag erfolgt mit der Airbrush und wird so auflackiert, dass die schwarze Grundierung noch durchscheint und somit für erste Auflockerungen im grauen Farbauftrag sorgt. Der Innenbereich wird ebenfalls in diesem Durchgang ebenfalls mitlackiert. Ist die Farbe getrocknet, wird das Salz teilweise bereits entfernt, und ein erneuter Salzauftrag erfolgt. Dieses Mal allerdings nicht in Form eines Brei, das Salz wird auf eine zuvor eingenässte Oberfläche lose aufgestreut, um im nächsten Lackierdurchgang für Farbvariationen zu sorgen.













Als nächstes folgt die erneute Lackierung des Überwasserbereichs in Gundfarbe aufgehellt und abgedunkelt, wolkig.... dann wird das Salz komplett entfernt....

LG
Micha